五是关（guān）键（jiàn）控制点的确定（dìng）不正确，表现为有（yǒu）的生产加工环节应该（gāi）为关键控制点却没有识别，或关键（jiàn）控（kòng）制点识别得（dé）太多（duō），重点不突出。

　　六是关键限值确（què）定（dìng）不合理，主要表现为将关键（jiàn）限值和操（cāo）作（zuò）限（xiàn）值混为一谈，比（bǐ）如对金属危（wēi）害控（kòng）制的金（jīn）属探测工序这一关键控制点的关键限值，将（jiāng）金属（shǔ）探测器的使用说明（míng）书作为（wéi）关（guān）键（jiàn）限值的确定依据；将（jiāng）关键控制点———杀菌（jun1）环节的关键限（xiàn）值（zhí）确定为100~110℃，10~15分钟；对关键（jiàn）限值（zhí）偏离熟视无睹，监控（kòng）人员认为稍微偏离一点没有问题等。

　　七是监控程序不合理，具体表（biǎo）现（xiàn）为监控方法不正确、监控频率不合理、监（jiān）控对象错误等，比如，对于采用蒸汽加（jiā）热而没有自动控温（wēn）手段的加热设备来讲，采用按（àn）一定的时间间隔监控的频率是（shì）不合适的。

　　八是纠正措施规（guī）定（dìng）不到位，具体表现在对关键（jiàn）限值（zhí）可（kě）能的偏离识别（bié）不到位和制（zhì）定（dìng）的纠正措施不符合要求，缺乏必要的控制内容。

　　九是没（méi）有对体系进行确认，或不能获得有效的确认证据。

　　十是验证程序（xù）不能根据（jù）实际（jì）体现记录复核（hé）、设备校准、产品检验等内容。实际（jì）操作中，还存在不按照验（yàn）证程序的规定时间或频率对（duì）记录进行复核、设（shè）备校准、产（chǎn）品检验等情况（kuàng）。

　计划（huá）建立和（hé）实施中（zhōng）常见问题：

　　一是可追溯系统没有建立（lì）或（huò）产品的可追溯（sù）性（xìng）不能实现。

　　二是没有对产（chǎn）品召回（huí）程序进行详细策划，建立（lì）的召（zhào）回程序（xù）过于简单，可（kě）操作性差，也没（méi）有进行模拟演练以对（duì）程序合理性和可（kě）操作（zuò）性进行验证。

　　三是（shì）应急准备和响应程序（xù）中对应急情（qíng）况的识别（bié）不到位，防止（zhǐ）应急情况发生和发生时应急措施的制定（dìng）不到位，没有将文件要求的内（nèi）容对员工（gōng）进行（háng）培训，也没有在可行（háng）时进行演练。

　　四是设备管理等文件没有考虑（lǜ）食品安全 方（fāng）面应注意的事项，如为防止（zhǐ）食品污染，对设备维修（xiū）后油污清理工作（zuò）的要（yào）求没（méi）有体现等。

　　五是文件和记录的控制不符合要求，表现为文（wén）件（jiàn）未（wèi）经（jīng）批（pī）准就使用、作废文（wén）件与现行（háng）文（wén）件并（bìng）存、找不到文件及记录、记录不（bú）按照规定分类存档、不（bú）按照规定期限（xiàn）保存、没有（yǒu）规（guī）定记录保存期限等。

　　六是计量器（qì）具的管（guǎn）理不符合（hé）要（yào）求，表现为不按照要求（qiú）定（dìng）期检定/校准、校准方法没（méi）有（yǒu）科学依（yī）据、不标明计量器（qì）具的校准状态等（děng）。

　　七是卫生标准操作程序（xù）（SSOP）和良好（hǎo）操（cāo）作规范（GMP）等执行中存在不符合的情况，如饮用水管（guǎn）落地、不能按（àn）照要求对水质进行日常检测、车（chē）间温度（dù）以及（jí）冷库温度不（bú）符（fú）合（hé）要求等。

　　上述情况的存在，阻碍了食品企业（yè）食品安全管理（lǐ）体系（xì）的（de）正常运行，妨碍了食（shí）品安全管理水平的提高，增（zēng）加了不安全（quán）食品出现的可能性（xìng）。